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   復(fù)雜的制造業(yè)生產(chǎn)線上，每個(gè)組件仿佛長了眼睛，能通過各自的射頻識別系統(tǒng)，自動找尋到所需的零部件，使生產(chǎn)線一次性裝配合格率達(dá)到85%左右。昨日，記者從重慶市科委了解到，“863”計(jì)劃“面向離散制造生產(chǎn)過程管理的射頻識別技術(shù)開發(fā)與應(yīng)用”課題通過驗(yàn)收，國內(nèi)首條離散制造業(yè)射頻識別生產(chǎn)線，在隆鑫工業(yè)有限公司建成投用。

　　走進(jìn)該公司的生產(chǎn)車間，一個(gè)個(gè)摩托車車架、零部件、發(fā)動機(jī)等在流水線上，按部就班地運(yùn)行著，坐在一旁負(fù)責(zé)組裝的工人，像一個(gè)個(gè)機(jī)器人，從固定的地方，拿固定的零件，緊螺絲，完成裝配，幾乎不會出錯。

　　“這樣有序且能夠?qū)崿F(xiàn)準(zhǔn)確裝配的景況，在以前的制造業(yè)生產(chǎn)線上是很少見的。”隆鑫工業(yè)有限公司體系管理部副部長劉佑興介紹，以前，生產(chǎn)線上一天的生產(chǎn)計(jì)劃，以及每個(gè)工位需要的配料、組裝、檢測等程序，都由人工統(tǒng)一下達(dá)，再由當(dāng)班組長口頭通知，一來二去會浪費(fèi)很多時(shí)間和人力，效率較低。

   “每天在材料配送或是裝配上出的錯大概就有6、7起，一次性裝配合格率只有55%—70%。”他說。

　　如今，裝上射頻識別系統(tǒng)的生產(chǎn)線就完全不一樣了。記者在現(xiàn)場看到，生產(chǎn)線上每個(gè)摩托車車架上，都裝有射頻識別芯片，芯片里采集了它的類型、質(zhì)量甚至是供貨商等各類信息。

　　緊接著，通過車架與零部件相互的射頻識別，需要安裝的零部件，會被生產(chǎn)線準(zhǔn)確地送到面前，由工人完成后，信息再自動寫入芯片；而接下來，它所需要的東西，系統(tǒng)也會自動為其準(zhǔn)備好，在每一道工序?qū)崿F(xiàn)“一一對應(yīng)”。

　　“這就像為全自動的流水線裝上了‘眼睛’，零部件間會相互識別并完成準(zhǔn)確組裝，管理人員只要坐在辦公室，就能完成材料配送、檢測、包裝等。”作為研發(fā)團(tuán)隊(duì)帶頭人的重慶大學(xué)教授劉衛(wèi)寧說，由于零部件間的“一一對應(yīng)”，系統(tǒng)還能準(zhǔn)確響應(yīng)各種臨時(shí)或隨機(jī)發(fā)生的生產(chǎn)計(jì)劃變動，使制造業(yè)生產(chǎn)線的一次性合格率提高到80%—85%。

　　目前，重慶市已被科技部列為試點(diǎn)單位，這套“重慶造”離散制造業(yè)射頻識別生產(chǎn)線模式，即將在全國推廣。